Just in Time el método exacto para tu almacén

Imagínate un sistema de producción donde solamente se utiliza la cantidad necesaria de elementos. Así es. Exactamente. Ni un producto menos ni uno más eliminando cualquier excedente o concepto que no aporte valor. El método Just in Time (JIT), también denominado sistema “Justo a Tiempo”, es un proceso y metodología creado para organizar de manera exacta la producción.

Se escucha utópico, pero es real. Este proceso concebido en Japón cada vez cuenta con más empresas adeptas que poco a poco están transformando sus procesos, coordinaciones y organización para volverse, casi, casi, minimalistas y exactos.

El sistema “Justo a tiempo” tiene su origen en Japón en los años cincuenta, cuando la empresa automovilística Toyota ideó un sistema propio de producción: “Toyota Production System”, sistema que fue perfeccionando con los años hasta transformarse en esta herramienta muchas empresas adoptan y desarrollan.

Desde la materia prima hasta el equipamiento y cada centímetro del almacén deben de cronometrarse y organizarse. Si se logra, Just in Time logra reducir costos, plazos y recursos al máximo. Una de las claves más importantes para lograr este exacto método es la eficiencia en las áreas de guarda, como los sistemas de racks, elementos básicos en la funcionalidad y la agilidad de maniobras en el almacén.

¿Cómo se benefician los procesos de almacenaje y logística con Just in Time?

Una de las principales ventajas que aporta el JIT es el ahorro de espacio mediante la reducción del excedente de existencias o stock. La aplicación de este proceso requiere de exactos funcionamientos de la comunicación y organización entre el equipo de trabajo, proveedores y clientes, todos los implicados en una cadena de suministros, en la empresa donde piensa aplicarse. Por su naturaleza, Just in time incide directamente en el proceso de gestión de stock desde la preparación de pedidos, hasta la gestión del transporte y la atención al cliente y postventa.

“Push” es el sistema en el que cada fase de la cadena acumula su producción hasta ser requerida por la siguiente fase, a un sistema “Pull” en el que cada fase es quien solicita a la fase anterior de la cadena de suministro la cantidad requerida, de esta forma solo se produce lo necesario, incluyendo los elementos de globalización y online, donde el almacén suele desbordarse o estancarse en falta de productos.

Lo bueno y lo malo de Just in Time

Las principales ventajas que tiene la aplicación del sistema son:

Reducción del nivel de stock de existencias. Solo se produce la cantidad necesaria solicitada por la siguiente fase de la cadena de suministro, por lo que se optimiza el tiempo de almacenaje de los productos y el uso del espacio.
Evitar la caducidad o deterioro de elementos almacenados durante mucho tiempo.
La gestión de un sistema de almacenaje inmejorable, dispuesto a cumplir con esta correcta rotación de existencias.
Reducción de tiempos de carga y descarga.
Reducción de costes de almacenaje e inventario.
Este es un proceso adaptable y simplificado, así será mucho más fácil organizar e incluso evaluar procesos y resultados.

Las desventajas:

Si se cometen errores durante la aplicación del sistema Just in Time, puede acarrear retrasos o carencias en el almacén, lo que implicarían destiempos en todas las fases de almacén, envío y servicio a clientes.
La filosofía Just in Time debe ser adoptada por la totalidad de la empresa, sin la implicación de todas las áreas de la organización, su proceso resultará prácticamente imposible de llevar a cabo.
Al realizar las compras en menores cantidades es probable que los precios de compra del proveedor sean más elevados.
Aumento en los costes o cambios de proveedores debido a la disminución de compras.

imagen blog

¿Qué hay que tomar en cuenta para aplicar JIT?

Diseño de procesos actuales y nuevos

El diseño de un esquema exacto (layout) del almacén inicial es clave a la hora de implementar el sistema “Justo a tiempo”. Con base en el actual esquema, habrá que crear otro nuevo donde se intente reducir al mínimo los recorridos que deben hacer las carretillas elevadoras y los operarios, también simplificando el flujo de las mercancías entre las distintas zonas del almacén.

Definición sistemas de guardas

El sistema de estanterías industriales resultó uno de los puntos clave. Por lo general se utilizan sistemas de almacenaje que facilitan el flujo de la mercancía y el control de stock, pero el máximo grado de eficiencia se consigue mediante la automatización con un control de existencias automático. Los elementos como los dobles niveles, los racks industriales y satelitales resultan idóneos para la aplicación de este método.

Un Rack Selectivo, por ejemplo, te permite adaptar posibilidades a medidas y pesos, así como a cualquier tipo de montacargas. Un Rack Dinámico facilita acceso y movilidad, mientras que un Rack Picking te permite controlar las mercancías de tamaño pequeño a mediano no paletizado y pesos diferentes de forma manual. En PM STEELE contamos con diferentes tipos sistemas de racks, para adecuar perfectamente tus necesidades de almacenaje.

Evaluación de procesos y control de inventarios

Hay que prever que las recepciones se harán con cantidades menores con el sistema Just in Time por lo que el proceso debe verificarse por tiempos. Es recomendable para esta etapa, instalar sistemas de carga y descarga automática de la mercancía.

Si quieres instalar un sistema de almacenaje para implementar el método Just in Time en tu empresa, contacta con nuestro equipo haciendo click aquí y te asesoraremos en tu proyecto.

#Presupuesto #DesarrolloEmpresarial #NuevosTalentos #EspacioEnTuOficina #ProyectosDeInversión #Oficinas